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365bet体育在线:当贵司收到包装印刷成品时如何辨别其色差呢

 

平常在不同的环境或者光线下看一件相同的物品时,它的颜色都会有所不同,就是因为不同的光源拥有不同的光谱特性,在照射同一个物体的时候,就会产生不同的颜色。
  印刷包装企业在进行色差调整时,也会产生相同的情况。对比过的产品送到客户手里的时候,会接到客户的质疑说产品的颜色和样品的颜色不一致,比较严重的会退货。那么如何辨别包装印刷品的色差以及色差产生的原因和如何减少色差的存在呢?小编整理如下:

  一、如何辨别包装印刷纸箱或印品色差:

  想解决这个问题,最简单的方法是在进行色差调整时,在同一个光源下进行,比如日光灯。或者想达到颜色一致,就要采用现在印刷企业最常使用的标准对色光源了。

  1、使用日光灯

  工业辨色工作要求光源具有日光光谱分布。在国际照明委员会认可的日光灯中D65是最符合要求的。

  2、对照背景颜色的要求

  在不同的背景颜色对比产生的结果也会有所不同,所以要求规定为背景颜色是孟塞尔明度值在6-8左右的中性灰色为背景颜色。

  3、标准灯管的使用时间

  标准光源的灯管都有一个准确的使用寿命,在达到某一个时间段之后,就需要对灯管进行更换,避免光线出现偏差。

  4,周围环境的要求

  进行辨色工作的时候要阻挡所有可能照射进来的外来光线,只使用标准光源,所以在封闭的黑暗房间进行辨色工作是最有效率和最少出现失误的。

  5、灯管的排列

  在进行辨色工作的时候光源必须均匀照射,不能出现偏差。

  二、包装印刷纸箱色差造成的原因:

  包装印刷产品的色差常常不可避免,但可以通过如下做法尽量减小色差值,来符合更多客户的要求。

  1、比如打样采用的数码直印,采用的157克双铜,且文件客户已改过。很多时候客户说文件我是缩一点或是改一下文件。但是有时他们无意改过了。而新文件有没有打样,直接出菲林印刷了。所以此时的色差是比较大的,也是色差来源主要之一。

  2、只要文件修改,一定要打样。如果颜色要求很高,最好是打传统样,用什么纸印刷,就用什么纸张打样。做到统一,这样将色差堵在源头。特别是新客户一定要这样做。数码样也可以,但是还没有传统样好。数码打样必须是在厂商那里打,一般厂商都有CTP。数码机与印刷机的参数调成一至,这样打出来的数码样,印刷跟色就可以达到9成以上的。

  3、 设计上问题,很多设计师根本不懂印刷或是对印刷了解一些,不专业,所以设计出来的文件看起来很好,做起来很难。如很多时候设计师将黑色做成C、M、Y、K100%的实地,套印反白字来印刷,是的这样黑色是很好看,印刷呢?加大难度,这么大墨量,很难控制的。特别是薄纸,由于墨量过大,难以控制水墨平衡,印刷走纸也难走好,经常停机。这样颜色哪有不偏差的,一路印刷出来,一路色差。还有四色撞出来的平网,只有一个色没有控制好,颜色差别较大。 要求较高的色块改为专色印刷,特别是大墨量或是平网的色块。 如果大墨量不能改为专色印刷,在大色块中不要做很小的字体或图片线条,要加大。更不能做成四色印刷,总之方法是有的。

  4、工艺安排要合理,在排单前,要审核工程单,将工艺按排好。

  5、色差来源主要,机长人为的操作不当造成的。 现在印刷机越来越先进,对于机长的要求很多印刷厂商没有以前要求那么高。很多机长对于颜色的把控很差。在水墨未平衡的前提下,印刷几张跟色样接近,就一路开印下来,结果一路开印,一路调节墨量大小,一路色差。所以印刷色差是不可避免的,但是偏离过大的色差完全可以避免的。

  三、如何减小包装印刷纸箱的色差:

  1、稳定的油墨质量

  稳定的油墨质量是控制色差的关键因素。因为,现在许多客户为了宣传自己产品的独特性和增加防伪功能,都会选择调制专色油墨。专色油墨的配比必须要准确,这样才能保证油墨的色相稳定,明度、饱和度符合要求。油墨质量发生变化,便会“差之毫厘,谬以千里”。调墨的技术含量较高,对经验的要求也非常高,没有专门调墨师的企业可以要求油墨厂家派技术人员上门服务。但总之,油墨的质量牵一发而动全身,关乎全局,必须慎重选择和使用。油墨的使用过程中,会存在挥发后粘度增大、串墨色相改变等问题,这都要根据具体的情况进行适时地调整。包装印刷的操作中,一线员工特别是机长会在实践当中摸索出很多行之有效的土办法和小创新。凡是经过验证有效的办法都要积极的总结和推广。比如:打点滴的方法控制油墨粘度等等。

  2、版材的着墨性能

  版材的着墨性能,特别是版材长时间磨损后的着墨性能。版材工艺的进步已经大大提高了印刷的质量,一定程度上降低了印品的色差,但是无论是胶皮版、树脂版还是柔版,长时间的磨损会大大降低其着墨性能。因此,往往会造成印迹发浅,墨层不饱和等问题,如果只是一味的增加印刷压力,不从根本上解决问题,只能造成版材的进一步损坏和瓦楞纸箱色差的增大,还有纸箱抗压强度的大幅降低。
  3、压力均衡,匀速印刷


  印刷速度的快慢以及稳定程度均会带来颜色的变化。印刷速度加快时,下墨量迅速增加,墨层变厚,颜色加重;反之,印刷速度降低时,下墨量减小,墨层变薄,印迹变轻,施墨量难以达到饱和。所以,要保持印品稳定的色彩,就必须要保持稳定的印速。印刷的压力控制亦然。上压力过大,下墨量小,印迹发虚;上压力过小,墨辊间隙增大,下墨量过多,不仅造成墨层变厚,色相变重,网点印刷会造成糊版,实地印刷会造成渍墨现象。

  4、控制纸材颜色、施胶度、平滑度等指标

  分光密度仪测量项目中均有纸张白度,测定分析产品之间色差的大小均要减去纸张的影响,但是客户决不会原谅纸张的因素造成的印品色差。所以,控制纸张色差同样成为一项重要工作。尤其是目前纸箱包装市场上,白色纸张使用还相对较少一些,有色牛皮纸、板纸占的比重较大。在有色纸上印刷会产生“墨镜”效应,应在印前设计中注意预防。纸张的平滑度、施胶度也会造成纸箱印刷色差的产生。平滑度高的纸张,墨层平面反射,颜色会显得鲜亮、色泽浅;反之,粗糙的纸张,墨层发生漫反射,色相会显得重。纸张的施胶度大小更是影响油墨的附着,而墨层的厚薄直接影响到色差的大小。

  5、严格的色彩标样管理制度

  一般情况下,客户会交付一个产品的色彩标样,如果是新开发的产品,客户也会在批量印制前确认一个色彩的标样。因此,客户的标样就是标准,色彩管理就必须以标样为依据。敬重客户的原始标样,未经允许决不能随意改动,无论版材更换多少次,技术参数是不能变的,有条件的可以把色彩的密度、色差等标准项目输入分光密度仪之中。 妥善保管,防止丢失、损坏或者变色,样品保管不当是极容易造成变色的,一旦变化就失去了标准的意义,如果用于引导印刷生产的话,后果就不堪设想了。因此,必须建立严格的收发管理制度,提供一个良好的避光、防湿的环境。

  6、记录管理

  记录不仅使产品实现追溯,工艺记录还可以使操作有章可循。当然仅仅是以上这些措施并不能确保可以高枕无忧了,印刷的过程千变万化。想完全避免是不可能的,只能说将色差降到最低,符合国家标准就差不多了。

 
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